无论是钢球还是套圈，波纹度产生于磨削加工，超精研虽然可以改善波纹度并降低粗糙度，但最根本的措施是要降低磨削超精过程中的波纹度，避免随机性磕碰伤，主要有两方面措施：

一是降低深沟球轴承表面磨削超精时的振动，获得良好的表面加工形状精度和表面纹路质量为降低振动，磨超机床必须具有良好的抗振性，床身等重要结构件具有吸振性，超精机床的油石振荡系统具有良好的抗振动性能；提高磨削速度，国外磨削6202外滚道普遍采用6万电主轴，磨削速度60m/s以上，国内一般低得多，主要受主轴及主轴承性能的限制。在高速磨削时，磨削力小，磨削变质层薄，不容易烧伤，又可以提高加工精度和效率，对低噪声球轴承影响很大；主轴动静刚度及其速度特性对低噪声球轴承磨削振动影响很大，刚度越高，磨削速度对磨削力的变化越不敏感，磨削系统振动越小；提高主轴轴承支刚性，采用随机动平衡技术，提高磨削主轴的抗振性。国外磨头振动速度约为国内一般主轴的十分之一；提高砂轮油石的切削性能及修整质量至关重要。　　

二是提高加工基准面精度，降低磨超加工过程中的误差复映外径与端面是磨超加工过程中的定位基准。外径对沟道超精的误差复映是通过外径对沟磨，沟磨对沟超的误差复映间接传递的。如果工件在传递过程中产生磕碰伤，将直接复映到滚道加工表面上，影响轴承振动。所以必须采取以下措施：提高定位基准表面形状精度；加工过程中传递平稳，无磕碰伤；毛坯留量形位误差不能过大，特别是在留量较小时，过大误差会造成终磨和超精结束时形状精度尚未改善到最终的质量要求，严重影响加工质量的一致性。

从上面分析不难看出：由高性能、高稳定性机床系统组成的自动线方式磨超加工低噪声球轴承最合适，可以避免磕碰伤，降低传递误差，排除人工因素，提高加工效率和质量一致性，降低生产成本，提高企业效益。